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Il mattone di sabbia calcarea è anche noto come mattone di silicato di calcio ed è ottenuto dalla combinazione di acqua di calce e silice. Per realizzarla, la calce viva (Cao) viene impastata con sabbia silicea in rapporto da 1:8 a 1:12 e acqua, viene pressata in uno stampo con una pressione di 400 kg/cm2 e cotta ad una temperatura di 1200 gradi .
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Nella pietra arenaria calcarea, la calce viva può essere utilizzata nella quantità del 5-9% o la calce viva nella quantità dell'8-12%, inoltre nella composizione viene utilizzato anche circa l'88% di sabbia silicea.
La quantità di magnesio utilizzata deve essere inferiore al 5%.
La sabbia utilizzata deve essere silicea ed avere le seguenti caratteristiche in termini di granulometria e diametro. Perché la granulazione ha un effetto diretto su resistenza, porosità e sollecitazioni termiche efficaci:
Il diametro massimo dei semi è di 6 mm.
Più di un terzo dei semi non dovrebbe avere un diametro inferiore a 0,1 mm, perché aumenta il consumo di lime.
La distribuzione dimensionale dei granelli di sabbia può essere discontinua. Cioè, non ha alcune dimensioni.
Per i mattoni a grana grossa, non più di un terzo del volume totale dei grani deve essere maggiore di un millimetro.
Per i mattoni con una trama fine, non più del dieci percento del volume totale di sabbia deve avere un diametro superiore a un millimetro.
Nella realizzazione dei mattoni in arenaria calcarea, una miscela di sabbia, calce e acqua viene versata in uno stampo e posta ad alta pressione di presse meccaniche e idrauliche, quindi posta in autoclave ad alta pressione di vapore per essere cotta.
Storia della produzione di mattone calcarea
Nel 1881 A. Michaelis ha registrato un brevetto per la produzione di "Sand Lime Brick" mediante il metodo di lavorazione di una miscela di mattoni di sabbia con vapore sotto pressione a una temperatura da 130 a 300 gradi Celsius, e questo prodotto è stato registrato in 1884.
La forma industriale è stata sviluppata in Germania. Dal 1904, gli inglesi sono stati tra i pionieri nella produzione di mattoni di sabbia calcarea.
Il rivestimento in arenaria calcarea comprende l'Europa, l'Australia e l'America e recentemente i paesi del Medio Oriente.
Oggi, sebbene nel mondo operino più di 600 fabbriche di mattoni in arenaria calcarea con una produzione annua di oltre 80 miliardi di mattoni.
Ma la sua richiesta è ancora in aumento.
Vantaggi dei mattoni in arenaria calcarea
In termini di produzione:
Nelle regioni settentrionali del paese, dove il terreno non è adatto alla cottura di mattoni di argilla e presenta invece molta sabbia ventosa, è adatta la produzione di mattoni di sabbia calcarea.
A causa dell'economicità e dell'abbondanza di materie prime e della facilità e dell'economicità di produzione, è ampiamente utilizzato.
In termini di resistenza:
I mattoni di sabbia calcarea o silicato di calcio sono durevoli nella maggior parte delle condizioni e sono resistenti all'acqua sotterranea e a molti sali solfati ad eccezione del solfato di magnesio e ammonio. (Anche il cemento Portland è resistente a queste due sostanze.)
La pietra arenaria calcarea è altamente resistente al gelo e all'usura.
Questo mattone ha una buona resistenza al fuoco, quindi viene utilizzato in camini e caminetti.
La resistenza alla compressione dei mattoni arenaria calcarea raggiunge i 200 megapascal, che dipende dalle materie prime, dal tipo di macchinari e dalla tecnologia.
I loro tassi di contrazione ed espansione sono inferiori rispetto al calcestruzzo e ai blocchi e variano tra lo 0,01 e lo 0,04% e il loro assorbimento d'acqua è del 7-16% del loro peso.
Pertanto, l'uso di questo prodotto nei muri di sostegno e nei muri interrati è del tutto appropriato.
In termini di bellezza:
Una delle caratteristiche che ha determinato la tendenza verso questa tipologia di prodotto è che questo prodotto è realizzato in taglie uniformi e con una forma geometrica delicata.
Inoltre, il suo colore bianco gli ha conferito un effetto speciale.
I mattoni di arenaria calcarea possono essere combinati con diversi pigmenti, quindi puoi ottenere questo prodotto in diversi colori.
In termini di durata:
Ciò che provoca la distruzione dei materiali da costruzione è la presenza di sali solubili in essi.
Ma i mattoni di arenaria calcarea sono privi di questi sali.
Inoltre, con il passare del tempo e la combinazione dell'anidride carbonica con questo prodotto e la produzione di calcare, la forza di questo prodotto aumenta.
Di conseguenza, il mattone arenaria calcarea ha un'elevata durata e resistenza.
In termini di isolamento:
Per le caratteristiche del mattone in arenaria calcarea, questo tipo di mattone può essere un adeguato isolamento acustico e termico, e può essere utilizzato per risparmiare energia nelle stagioni calde e fredde dell'anno.
Inoltre, se stai cercando silenzio e pace rispetto ai suoni esterni, l'uso di mattoni in arenaria calcarea può essere un'opzione adatta.
economicamente:
Poiché i mattoni in arenaria calcarea hanno la stessa forma e dimensione, possono essere facilmente impilati e installati.
Pertanto, i vantaggi di questo prodotto sono minimi. Per questo motivo, secondo gli esperti di Hanza, l'uso di questo prodotto è economico.
Ottimizzazione del consumo di mattoni
Che venga utilizzato come materiale portante o come materiale di separazione nell'edilizia, il mattone ha un contributo importante nel settore edile del Paese.
La tecnica costruttiva e l'utilizzo di mattoni modulari al posto dei tradizionali mattoni riduce l'utilizzo dei materiali ei costi correnti.
Sulla base degli studi effettuati presso l'Indian Standard Institute, utilizzando mattoni modulari con dimensioni di 190x90x90 mm nella parete portante, lo spessore finale della parete raggiunge i 20 cm e il consumo di materiali da costruzione viene notevolmente risparmiato.
Questi risparmi includono:
Il volume e il peso dei mattoni modulari sono generalmente inferiori del 13% rispetto ai mattoni tradizionali.
L'utilizzo di mattoni modulari rispetto ai mattoni tradizionali aumenta la superficie utile dell'edificio grazie alle dimensioni ottimizzate. Si risparmia circa il 14% nel numero di mattoni utilizzati e circa il 20% nella malta utilizzata.
Utilizzando mattoni e modelli modulari della muraglia cinese, il taglio dei mattoni in officina può essere ridotto al minimo.
Il carico e il trasporto di tutti i tipi di mattoni devono essere eseguiti con attenzione per ridurre al minimo gli sprechi.
I mattoni devono essere stoccati in un luogo pulito e coperto e deve essere evitato il loro contatto con terra, sostanze nocive, umidità, ghiaccio e neve.
Su cosa si basa la classificazione dei mattoni?
È un tipo di nome che indica la durabilità dei mattoni esposti agli agenti atmosferici. Gli Stati Uniti sono divisi in tre zone meteorologiche in base alle precipitazioni annuali e al numero di giorni di gelo all'anno: grave, moderato e trascurabile.
I mattoni prodotti per l'uso in ciascuna area sono classificati in base alla resistenza alla compressione, al massimo assorbimento e al massimo coefficiente di saturazione.
Zenzero mattone
Prima di utilizzare un mattone, provalo sempre con acqua. Questo test dura un minuto.
Fai cadere alcune gocce d'acqua sul mattone.
Se le gocce d'acqua vengono assorbite entro un minuto, il tasso di assorbimento d'acqua del mattone è elevato e il mattone deve essere immerso o levigato prima dell'uso.
Se un tale mattone viene utilizzato senza levigatura, il mattone assorbirà l'acqua dalla malta e non consentirà alla malta di idratarsi completamente.
Se è necessaria la stuccatura dei mattoni prima dell'uso, tenere il tubo dell'acqua sopra una pila di mattoni per far scorrere l'acqua intorno ai mattoni, quindi lasciare evaporare l'acqua in eccesso dalle loro superfici.
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Trasporto e stoccaggio di mattoni
Il carico e il trasporto di tutti i tipi di mattoni dovrebbero essere effettuati in modo tale che la quantità di rifiuti sia ridotta al minimo possibile.
Mattoni e blocchi devono essere smistati separatamente in un luogo pulito e coperto ed evitare il loro contatto con terreno, sostanze nocive, umidità, ghiaccio e neve.
Il collaudo dei campioni prelevati dal mattone in fabbrica e in officina deve essere conforme alle caratteristiche desiderate nel capitolato d'oneri.
Ingredienti del mattone
La struttura e il materiale principale del mattone è l'argilla, che di solito viene miscelata con il 15-20% del suo peso e acqua, e l'argilla è costituita dal fango risultante.
I mattoni sono formati dalla cottura dell'argilla e dai cambiamenti che si verificano in essa a causa del calore.
Nell'argilla sono presenti composti come calcare, solfati, ossidi e fosfati, ecc., e la quantità di riduzione o aumento di ciascuno di essi è da considerare nell'argilla utilizzata per fare i mattoni. Secondo gli standard esistenti, la quantità di questi composti nell'argilla è:
Gli ossidi includono ossido di silicio dal 40 al 60%, ossido di alluminio dal 9 al 21%, ossido di ferro dal 3 al 12% e ossido di magnesio fino al 4%.
Calce: fino al 30% in calcare tondo
solfati di calcio (gesso), magnesio, potassio e sodio in piccole quantità; Gesso circa 1%, cloruro di sodio e potassio fino all'1%
Sabbia: dal 10 al 15 percento
I mattoni ordinari per le attività edili vengono consumati e prodotti a macchina oa mano. La fabbricazione, la preparazione e la produzione dei mattoni avviene nelle seguenti sei fasi:
Estrarre l'argilla dalla superficie della terra: trasportarla in fabbrica, separare da essa la superficie o il terreno delle piante e le radici delle piante, ecc.
Lavorazione del terreno o preparazione delle materie prime: frantumazione preliminare della pietra, trasformazione del terreno in polvere, filtrazione dell'acqua, invio al mulino e separazione dei grani che rovinano il colore o aumento della quantità di ossido di ferro nel terreno (se il colore del prodotto è importante essere)
Fango per la produzione di argilla: aggiunta di acqua entro i limiti consentiti e agitazione in miscelatori meccanici per l'adesione e la formatura.
Produzione o formatura dell'argilla: compresi i metodi tradizionali e moderni:
A- Metodo tradizionale: adagiare il fiore in uno stampo di legno senza fondo, lisciarlo a mano, togliere lo stampo e mettere l'argilla all'aria aperta ad asciugarlo.
B- Il metodo delle fabbriche di mattoni o della produzione di mattoni: questo metodo include fango duro o estrusore (con il 15% di acqua sul peso del suolo), fango sciolto (per terreni con un alto contenuto di acqua dal 20 al 30% del peso del suolo) e semi- spremitura del terreno secco o stampo a pressione (con il 7-10% di acqua in base al peso del terreno)
Essiccazione delle argille: in questa fase, dopo l'essiccazione, le argille vengono trasferite al forno in modo tradizionale, e nel metodo più nuovo avviene in locali o tunnel il cui calore è fornito dalla resa termica dei forni.
Cottura dell'argilla (produzione di mattoni): è la fase più importante della produzione di mattoni. Cuocendo a una temperatura di circa 900 gradi Celsius per 40-150 ore a seconda del tipo di forno e argilla.
Le tre fasi di cottura sono:
A- Fino a 100 gradi Celsius: evaporazione dell'acqua fisica argillosa
B- fino a 500 gradi Celsius: rilascio d'acqua di argilla chimica
C- Fino a 900 gradi Celsius: trasformare l'argilla in pasta, unire i grani del terreno e indurire.
Inoltre, aggiungendo carburante nell'ultimo passaggio in un determinato momento, i mattoni possono essere prodotti in un colore specifico.
Classificazione dei tipi di mattoni
I blocchi di mattoni possono essere classificati in base a diversi criteri. Di seguito sono elencate alcune di queste divisioni:
La prima divisione in base al tipo di costruzione: tradizionale e vecchio (pressione/manuale), nuovo e moderno (macchina)
La seconda divisione in base al materiale: smaltato, ceramica (Ital), refrattaria, sabbia calcarea, pressione e macchina
In base all'aspetto e alla forma: solido, cavo, perforato, poroso, con diverse forme geometriche
A seconda del colore del display: mattone bianco (giallo pallido), mattone beige (giallo intenso), rosso brillante, rosso aglio, ablaq (rosso e giallo)
In base all'età (mattoni antichi): mattone militare, mattone Khatai, mattone piatto (piazza iraniana), mattone di zucchero.
A base di mattoni di allumina (mattoni refrattari): mattoni refrattari di alluminio, mattoni refrattari di silice, mattoni refrattari speciali, mattoni refrattari ossido di cromo-corindone, mattoni refrattari allo zirconio, mattoni refrattari alcalini.
Nell'ordine di esposizione al fuoco nella fornace: mattone caldo, verde, beige, bianco, ablaq (il più usato), rosso, cotto a crudo
Basato sulla decorazione: mattone e mattone a base d'acqua, mattone mattone, mattone mattone, mattone tornito, mattone modellato e tornito, mattone mattone
Secondo il metodo di muratura: zanjab, qavarehbari, veinchini, goltani, annodatura, mattoni decorativi (mehri), mattoni colorati, khunchini, fakhromedin, hashtugir, cascata, ventaglio, maaghali (piastrelle e mattoni misti).
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