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Der Preis von kalzinierten Dolomit variiert von Land zu Land.
Um 1 kg Dolomit vollständig zu kalzinieren und keinen Restkern aus unkalziniertem Dolomit zu haben, ist es erforderlich, dass die an der Oberfläche des Rohdolomits zugeführte Wärme über Wärmeleitung zum Kern vordringen muss.
Im Kern muss zumindest kurzzeitig eine Temperatur von 900 Grad C erreicht werden, da die Atmosphäre im Inneren des Materials aus reinem CO2 besteht.
Die rohe Dolomitoberfläche muss auf mehr als 900 Grad C erhitzt werden, um den erforderlichen Temperaturgradienten aufrechtzuerhalten und die isolierende Wirkung des kalzinierten Materials in der Dolomitoberfläche zu überwinden.
Bei der Herstellung von kalziniertem Dolomit darf die Oberflächentemperatur jedoch 1.100 °C bis 1.150 °C nicht überschreiten, da sonst eine Kristallisation des CaO auftritt und zu einer geringeren Reaktivität und damit zu verringerten Löscheigenschaften des kalzinierten Produkts führt.
Um die Wärme aus den Verbrennungsgasen an die Oberfläche des Rohdolomits und dann von der Oberfläche in den Kern des Rohdolomits zu übertragen, ist eine gewisse Verweil- oder Verweilzeit erforderlich.
Größere Stücke Rohdolomit benötigen eine längere Zeit zum Kalzinieren als kleinere Stücke.
Prinzipiell reduziert das Kalzinieren bei höheren Temperaturen die benötigte Verweilzeit.
Zu hohe Temperaturen beeinträchtigen jedoch die Reaktivität des Produkts.
Die Beziehung zwischen Kalzinierungstemperatur und Verweilzeit, die für verschiedene Größen von Rohdolomit benötigt wird.
Für den Kalzinierungsprozess werden mehrere verschiedene Ofentypen verwendet.
Diese Öfen können Drehöfen oder Schachtöfen sein.
Der zu wählende Ofentyp hängt stark von den Eigenschaften des Rohdolomits, der erwarteten Produktionsrate, den Brennstoffkosten, den Investitionskosten, dem verfügbaren Brennstoff, den örtlichen Bedingungen, der Infrastruktur und anderen Dingen ab.
Generell sind vor der Auswahl des Kalzinierofens alle Daten inkl.Laboruntersuchungen auszuwerten.
Drehrohröfen, mit oder ohne Vorwärmer, verarbeiten in der Regel Rohdolomit mit Materialgrößen zwischen 10 mm und 50 mm.
Die Wärmebilanz dieses Ofentyps ist durch etwas hohe Verluste mit den Abgasen und durch den Ofenmantel gekennzeichnet.
Typische Werte für die Abgasverluste liegen im Bereich von etwa 25 % und für Ofenmantelverluste im Bereich von etwa 20 % des Gesamtwärmebedarfs.
Nur etwa 60 % der in den Ofen mit Vorwärmer eingebrachten Brennstoffenergie werden für den Kalzinierungsprozess verwendet.
Bei Einfach-Vertikalschachtöfen besteht ein Ungleichgewicht zwischen der aus der Kalzinierzone zur Verfügung stehenden Wärme und der in der Vorwärmzone benötigten Wärme.
Selbst beim idealen Kalzinierungsprozess kann die Temperatur der Abgase höher als 100 Grad C sein.
Im Fall von Gleichstrom-Regenerativöfen gibt es eine bessere Ausnutzung der Wärme der Kalzinierungszone und eine Minimierung des Wärmeverlusts in den Abgasen, was zu einem geringeren Wärmeverbrauch pro Tonne kalziniertem Dolomit führt.
Die dritte Art der Verarbeitung von Dolomit besteht im Sintern des Dolomits.
Der Prozess wird manchmal auch als Rösten von Rohdolomit bezeichnet.
Gesinterter Dolomit wird zur Herstellung feuerfester Produkte verwendet.
Sinterdolomit ist auch als totgebrannter Dolomit bekannt, der durch Erhitzen des Rohdolomits auf eine Temperatur von mehr als 1650 °C und vorzugsweise über 1800 °C hergestellt wird.
Das Sintern von Rohdolomit wird durchgeführt, um eine maximale und hohe spezifische Schüttdichte zu erreichen Beständigkeit gegen Feuchtigkeit.
Das gebräuchlichste Verfahren zur Herstellung von Sinterdolomit ist ein einstufiger Brennprozess in einem Schachtofen oder Drehrohrofen.
Der Rohdolomit wird in den Ofen chargiert und beim Durchlaufen des Ofens in zwei Schritten zersetzt.
Aus dem MgCO3-Anteil des Dolomits wird im ersten Schritt ab ca.
550 °C CO2 freigesetzt und im zweiten Schritt bei Temperaturen um 810 °C der CaCO3-Anteil zersetzt.
Nach vollständiger Kalzinierung wird der kalzinierte Dolomit weiter erhitzt die Sintertemperatur.
Bei dieser Temperatur verringert sich die Porosität des bereits kalzinierten Materials, was zu einer erhöhten spezifischen Schüttdichte des Produkts führt, was für feuerfeste Anwendungen von entscheidender Bedeutung ist.
Die Leistungsfähigkeit des Sinterprozesses ist stark abhängig von der Sinterfähigkeit des Rohdolomits, die wiederum von Eigenschaften der spezifischen Gefügeeigenschaft wie chemische Zusammensetzung, Reinheit, Homogenität, Herkunft, Genese, Porosität und Kristallstruktur beeinflusst wird.
Darüber hinaus kann der Brennstoff (z.B. die Asche oder der feste Brennstoff) für den Verbrennungsprozess einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des Endprodukts haben.
Bei hochreinem Rohdolomit lässt sich eine zufriedenstellende Produktqualität häufig nur in Kombination mit festen Brennstoffen erreichen, wobei die Brennstoffverunreinigungen als „Sinterhilfsmittel“ wirken.
Die Eigenschaften von Rohdolomit können die Produktqualität negativ beeinflussen, was zu einer niedrigen und inhomogenen spezifischen Schüttdichte oder einer schlechten Hydratationsbeständigkeit führt.
Einer dieser Parameter kann den Einsatz in der Feuerfestindustrie einschränken, insbesondere wenn feuerfeste Steine in höchster Qualität hergestellt werden sollen.
Diese Effekte lassen sich durch eine veränderte Ofenfahrweise kaum korrigieren.
Der Vertikalschachtofen zum Sintern von Dolomit verwendet als Ausgangsmaterial kalzinierte Dolomitbriketts.
Sie arbeitet im Gegenstromverfahren und besteht aus einem rund 10 m hohen zylindrischen Stahlmantel, der mit basischem Feuerfest ausgekleidet ist.
Die kalzinierten Dolomitbriketts gelangen in den Ofen durch einen Beschickungstrichter, der an der Oberseite des Ofens positioniert ist.
Beim Passieren der Vorwärmzone im oberen Ofenteil werden die Dolomitbriketts durch den intensiven Kontakt mit heißen Ofenvorgasen von Umgebungstemperatur nahe Sintertemperatur aufgeheizt.
Der Einschachtofen kann so ausgelegt werden, dass Ofentemperaturen weit über 2000 °C bei niedrigstem spezifischem Wärmeverbrauch zum Sintern von Dolomit für die Herstellung der grundlegenden Feuerfestmaterialien erreicht werden.
Erreicht wird dies durch das Gegenstromprinzip, ein spezielles radiales Mehrbrennersystem, einen kontinuierlich arbeitenden Austragstisch und eine integrierte Produktkühlung im Austragsbereich des Ofens.
Der Hochtemperatur-Vertikalschachtofen kann die Qualitätskriterien voll erfüllen und gleichzeitig die hohen Anforderungen an niedrige Produktionskosten erfüllen.
Außerdem ermöglicht das Ofenkonzept einen stabilen Betrieb auch bei reduzierter Leistung.
Der Ofen ist normalerweise von kompakter Bauweise, die die gewünschte zuverlässige Leistung liefert und einen kontinuierlichen und reibungslosen Ofenbetrieb sicherstellt.
Die eher kurze Verweilzeit des Produktes in Kombination mit der optimalen Einwirkung der Ofenatmosphäre erklärt die kleinen Ofenabmessungen im Vergleich zu den hohen spezifischen Produktionsleistungen.
Verschiedene Betriebsparameter und ein definiertes Temperaturprofil lassen sich einfach einstellen, was für eine hohe Flexibilität im Ofenbetrieb sorgt.
Diese Eigenschaften werden mit einem geringen spezifischen Wärmeverbrauch sowie niedrigen Betriebs- und Investitionskosten kombiniert.
Dolomit findet Anwendung in Eisenherstellungs- und Stahlherstellungsprozessen.
Bei der Herstellung von Eisen im Hochofen (BF) wird Dolomit entweder beim Sintern oder als direkte Beschickung im Hochofen zugesetzt.
Üblicherweise wird für diese Zugabe Rohdolomit verwendet.
Die Zugabe von Dolomit erfolgt während der Eisenherstellung, um den gewünschten Prozentsatz an MgO in der BF-Schlacke zu erhalten.
Die Zugabe von Dolomit durch den Sinter ist ein bevorzugterer Weg, da CO 2 aus Dolomit während des Sinterprozesses ausgetrieben wird.
Beim Sintern wird Dolomit in Hammerbrechern auf -3 mm (im Bereich von 85 % bis 90 %) zerkleinert, bevor er in die Sintermischung eingemischt wird.
Bei direkter Beschickung eines Hochofens wird stückiger Dolomit (10 mm bis 30 mm Größe) verwendet.
Bei der Dolomitzugabe durch Sintern wird heute auch direkt kalzinierter Dolomit verwendet.
Die Verwendung von kalziniertem Dolomit im Sinterverfahren hat die Vorteile einer Verbesserung der Bindungseigenschaften der Sintermischung, einer Verbesserung der Produktivität der Sintermaschine, einer Verbesserung der Sinterfestigkeit und einer Verringerung des Abgasvolumens mit den damit verbundenen Vorteilen.
Ein hoher Gehalt an Kieselsäure (SiO2) in dem für Sinterzwecke verwendeten Dolomit ist bevorzugt, da SiO2 der Wirkung von Aluminiumoxid (Al2O3) im Hochofen entgegenwirkt.
Bei der Herstellung von Direct Reduced Iron (DRI) im Drehrohrofenverfahren wird Dolomit als Entschwefelungsmittel eingesetzt.
Rohdolomit wird im Größenbereich von 4 mm bis 8 mm verwendet.
Die zweite Hauptanwendung von Dolomit ist die Stahlherstellung.
In der Stahlerzeugung wird Dolomit sowohl als Flussmittel als auch als Feuerfestmaterial verwendet.
Für die Verwendung in der Stahlerzeugung soll der SiO2-Gehalt (aufgrund seiner sauren Natur) im Dolomit sehr niedrig sein, vorzugsweise weniger als 1 %.
Wenn es als Flussmittel verwendet wird, wird es in kalzinierter Form verwendet.
Als Flussmittel hat es eine Doppelfunktion.
In seiner ersten Rolle ist es eine Quelle für etwas Kalk (CaO) und reduziert somit den Verbrauch von gebranntem Kalk.
Aber die zweite Rolle des kalzinierten Dolomits ist die wichtigere Rolle.
In dieser Funktion wird es zum Schutz der Magnesia-Kohlenstoff-Auskleidung des Stahlerzeugungsbehälters verwendet.
Dies erfolgt durch Herstellen einer Stahlwerksschlacke, die mit MgO bei der Temperatur der Stahlerzeugung übersättigt ist.
Heutzutage wird die Technologie des Schlackenspritzens extensiv zur Verlängerung der Auskleidungslebensdauer des BOF-Gefäßes (Basic Oxygen Furnace) verwendet.
Bei dieser Technologie wird der zurückgehaltenen flüssigen Schlacke, die auf das BOF-Gefäß gespritzt werden soll, kalzinierter Dolomit zugesetzt.
Dies geschieht, um die Viskosität der Schlacke zu erhöhen, damit sie bessere Hafteigenschaften haben kann, und um auch die Feuerfestigkeit der Schlacke zu verbessern.
Kalzinierter Dolomit wird auch zunehmend als Teil von synthetischen Schlacken verwendet, die normalerweise während der Pfannenmetallurgie hinzugefügt werden.
Dies geschieht zum Schutz der Pfannenauskleidung, insbesondere an der Schlackenlinie.
Wenn Dolomit als feuerfestes Material verwendet wird, dann wird es in Form von gesintertem Dolomit verwendet.
Gesinterter Dolomit wird in der Stahlherstellung zur Herstellung von Teer-Dolomit-Steinen, pechimprägnierten Dolomit-Steinen oder kunstharzgebundenen Dolomit-Steinen für die Auskleidung von BOF-Behältern, AOD-Behältern (Argon-Sauerstoff-Entkohlung) und in geringerem Maße von Lichtbogenöfen verwendet.
Diese Steine werden auch für die Ausmauerung der Stahlpfannen verwendet.
Monolithische feuerfeste Materialien auf Dolomitbasis wie Spritzmassen werden auch für die Wartung der feuerfesten Materialien der Stahlerzeugungsöfen verwendet.
Das Laufen erfolgt normalerweise in den Bereichen der feuerfesten Auskleidung, in denen ein hoher Verschleiß besteht.
Diese feuerfesten Materialien werden auch verwendet, um den Herd und die Bänke in EAF zu bilden und sie regelmäßig zu warten.
Die Pflege dieser Bereiche wird oft mit einem eisenreichen, gesinterten Dolomit durchgeführt, der häufig zwischen den Hitzen mit einer Schleudermaschine aufgetragen wird.
Die Maschine wird in den Ofen abgesenkt und bringt zwischen den Heizvorgängen in wenigen Minuten mehrere Tonnen Putzmaterial auf.
Diese schnelle und kostengünstige Lösung wird vor allem in den Bereichen des Ofens eingesetzt, in denen ein schneller Verschleiß der Feuerfestmaterialien stattfindet.
Dolomit wird für Tierernährung verwendet.
Ein Tier benötigt Calciumcarbonat für die Knochenentwicklung und Nervenfunktion und um Milch und Eier zu produzieren.
Calciumcarbonat in Dolomit enthält das Element Calcium.
Auf dem Bauernhof angebautes Futter wie Getreide und Viehfutter reicht in der Regel nicht aus, um den gesamten Kalziumbedarf eines Tieres zu decken.
Ihr hoher Calcium- und Magnesiumgehalt machen Calciumcarbonat und Dolomit zu wichtigen Bestandteilen in der Tierernährung.
Calciumcarbonat wird sowohl in Vitaminen als auch in Vormischungen verwendet.
Die Partikelgröße ist wichtig und erfüllt je nach Größe unterschiedliche Funktionen.
Unsere fein gemahlenen Materialien verleihen dem Futter Volumen und die Schmiereigenschaften halten Trockenfutter staubfrei.
Zusätzlich verleiht die Farbe des Calciumcarbonats dem Futter ein appetitliches Aussehen.
Mikronisiertes Calciumcarbonat wird als Lebensmittelzusatzstoff in Tierfutter verwendet.
Bei Vögeln wird eine Verbesserung der Eiqualität und Schalenhärte erreicht.
Calciumoxid in sehr feiner Abstufung und hoher Reaktivität wird zur Herstellung von Calciumseifen verwendet, die später für den Einsatz im Tierfutterbereich bestimmt sind.
Die Herstellung von Calciumseifen erfolgt durch die Reaktion von flüssigem Fett und dem vorhandenen Wasser mit Calciumoxid, wodurch ein trockenes und lockeres Endprodukt erhalten wird.
Diese Seifen werden anschließend in festen Blöcken oder granuliert vermarktet und wiederum mit dem Futter vermischt, in letzterem nimmt das Tier das Futter und die für ein gesundes Wachstum notwendigen Fettsäuren zusammen auf.
Unser multinationales Unternehmen ist der Repräsentant für eine große Anzahl von Bergbau- und Mineralienproduzenten auf der ganzen Welt.
Wir verfügen über einen umfassenden Katalog von nichtmetallischen Industriemineralien, die von einer Vielzahl von Standorten stammen.
Die Lagerung und Verteilung von Mineralien in Großstädten, der Import und Export von Mineralien, die Identifizierung von Quellen für bestimmte Umstände und die Tätigkeit als Marketingagent für Mineralienunternehmen sind alles Geschäfte, mit denen wir uns beschäftigen.
Die Mehrheit der Mineralien verkaufen wir kann in einer Vielzahl von Qualitäten, Packungsgrößen und Ursprüngen erworben werden.
Beispielsweise kann die Qualität von solchen für industrielle und technische Zwecke bis hin zu solchen reichen, die sehr rein und für den menschlichen Verzehr geeignet sind.
Es gibt viele verschiedene Arten von Verpackungen, darunter Eimer, Papiertüten, Faserfässer, Supersäcke und Schüttgut.
Es gibt mehrere andere Formen, die Qualitäten annehmen können, einschließlich Klumpen, Granulat, Pulver, Aufschlämmung oder Mikrometergröße.
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