Unverarbeitetes Eisenerz besteht aus Klumpen unterschiedlicher Größe und mit dem Gewicht. Der größte ist mehr als 1 Meter breit und der kleinste etwa 1 Millimeter. Der Hochofen hingegen benötigt Brocken mit einem Durchmesser von 7 bis 25 Millimetern, also muss das Erz zerkleinert werden, um die maximale Korngröße zu reduzieren. Zerkleinertes Erz wird durch eine Reihe von Sieben geleitet, um es in die verschiedenen Teile zu trennen, aus denen das Endprodukt besteht. Dieser Prozess wird verwendet, um Feinerz aus Stückerz oder Erz, das zerkleinert wird, zu gewinnen. Das Klumpen- oder Schutterz hat eine Größe von 7 mm bis 25 mm (weniger als 7 mm). Wenn das Stückerz gut genug ist, kann es direkt in den Hochofen gehen, ohne weiter zerkleinert zu werden. Feinanteile hingegen müssen zunächst agglomeriert werden. Das bedeutet, dass sie im Sinterprozess zu Klumpen der richtigen Größe geformt werden müssen. Beim Sintern von Eisenerz wird eine feine Schicht erhitzt, bis einige davon schmelzen und die Erzpartikel zusammenkleben. Dieser Prozess findet statt, wenn die Temperatur hoch ist. Dazu wird ein beweglicher Rost verwendet, und die benötigte Wärme stammt aus der Verbrennung von feinem Koks, auch "Koksgrus" genannt, im Inneren des Erzes. Nachdem die Erzmischung bereit ist, zur Sintermaschine geschickt zu werden, wird die benötigte Menge an Koks hinzugefügt, nachdem sie nass geworden ist, damit die kleineren Partikel an den größeren haften bleiben. Wenn das Gemisch zum ersten Mal unter die Brenner in der Zündhaube gelangt, beginnt der Koks oben auf dem Bett zu brennen. Dann zieht ein Sauggebläse Luft durch das Materialbett, um das Feuer am Laufen zu halten. Wenn der Sinter das Ende der Maschine erreicht, ist er vollständig verschmolzen. Der Rost, auf dem die Sintermischung sitzt, besteht aus Gusseisenstäben mit kleinen Zwischenräumen, um Luft durchströmen zu lassen. Nachdem der Sinter abgekühlt ist, wird er zerkleinert und gesiebt, um Beschickung für Hochöfen und eine Fraktion herzustellen, die zu klein ist, um verwendet zu werden. Heute können Sinteranlagen täglich bis zu 25.000 Tonnen Material herstellen. Menschen messen normalerweise die Größe des Herds einer Sintermaschine. Die größten Maschinen sind 5 Meter (16 Fuß) breit und 120 Meter lang, mit einer effektiven Herdfläche von 600 Quadratmetern (6.500 Quadratfuß). Zerkleinern und Sieben sind beides einfache mechanische Prozesse, die die Art und Weise, wie Erz hergestellt wird, nicht verändern. Einige Erze müssen jedoch verbessert werden, bevor sie geschmolzen werden können. Konzentration ist der Prozess der Herstellung von Erzfraktionen mit mehr Eisen und weniger Kieselsäure als das ursprüngliche Material. Die meisten Methoden zum Trennen leichter Mineralien von schweren verwenden Unterschiede in der Mineraldichte. Das bedeutet, dass das Erz zerkleinert und gemahlen werden muss, bevor die Erzminerale von der Gangart getrennt werden können. Es gibt auch magnetische Möglichkeiten, Dinge zu tun. Das angereicherte Erz, auch Konzentrat genannt, ist ein sehr feines Pulver, das aufgrund seines Aussehens nicht in einem Hochofen verwendet werden kann. Da seine Partikel viel kleiner sind als Erzfeinstoffe, können sie durch Sintern nicht zusammenkleben. Das Pelletierverfahren wurde erstmals um 1912-1913 in Schweden und Deutschland eingesetzt. In den 1940er Jahren wurde es geändert, um mit den minderwertigen Taconite-Erzen zu arbeiten, die in der Mesabi Range des US-Bundesstaates Minnesota gefunden wurden. Stattdessen müssen Konzentrate vor dem Pelletisieren verklumpt werden. Der Hochofen ist nur ein Wärme- und Sauerstoffaustausch, der in die entgegengesetzte Richtung geht. Wenn das Verbrennungsgas im Ofen aufsteigt, verliert es den größten Teil seiner Wärme. Dadurch sinkt die Temperatur des Ofens auf etwa 200 Grad Celsius (390 Grad Fahrenheit). Eisenoxide, die den Ofen durchlaufen, werden gleichzeitig vollständig in metallisches Eisen umgewandelt. Wenn diese grundlegenden Dinge berücksichtigt werden, ist es fast sicher, dass die Prozesskontrolle und die Produktivität steigen werden. Die wichtigste Änderung im 20. Jahrhundert war beispielsweise die Umstellung von einer unterschiedlich großen Charge auf Sinter- und Pelletchargen gleicher Größe. Da der Partikelgrößenbereich geschrumpft ist, strömt das Gas gleichmäßiger und kommt stärker mit den herunterfallenden Feststoffen in Kontakt. Dies ist der Hauptvorteil, da die Ladung weiter sinken kann, ohne stecken zu bleiben. Die zur Eisenherstellung verwendete Technologie ist nicht sehr fortgeschritten. Der wichtigste Teil des Prozesses sind die Umschmelzchargen, die aus Roheisen, Stahlschrott, Gießereischrott und Ferrolegierungen bestehen können, um die richtige Mischung zu erhalten. Als Schmelzaggregat wird meist der Kupolofen verwendet, der aussieht wie ein kleiner Hochofen. Bei der Beschickung werden Roheisen und Schrott von oben auf ein Bett aus heißem Koks gelegt. Luft wird auf das Bett geschossen. Eine Metallcharge kann auch in einem kernlosen Induktionsofen oder einem kleinen Lichtbogenofen geschmolzen werden. Weißguss und Grauguss sind die häufigsten Arten dieses Materials. Die Gesteine, Mineralien und Eisenverbindungen, aus denen Eisenerze bestehen, werden Eisenerzmineralien genannt. Sie sind der wichtigste Rohstoff zur Herstellung von Stahl und Eisen. Mineralien aus Eisenerz können mit einer Vielzahl anderer Materialien, einschließlich Gold, gemischt werden. Nickel, Zink, Kobalt und Tellur können auch mit Eisenerzmineralien verbunden sein. Welche anderen Arten von Eisenerzen gibt es? Eisenkomplexe bestehen aus den verschiedenen Mineralien, aus denen Eisenerz besteht. Eisenoxide und Eisencarbonate, also Eisenverbindungen mit Sauerstoff oder Kohlenstoff, finden sich häufig in wirtschaftlich wichtigen Lagerstätten. Es gibt andere Chemikalien wie Eisen und Schwefel, aber sie werden viel seltener abgebaut und eingeschmolzen. Eisenerz wird oft mit folgenden Mineralien in Verbindung gebracht: Magnetit ist ein Komplex aus Eisen und Sauerstoff, der oft als magnetisches Eisen bezeichnet wird. Hämatit ist eine Eisen-Sauerstoff-Verbindung, die auch als Blutstein bekannt ist (Fe2O3, mit bis zu 70 % Eisen). (Eisen in Verbindung mit Sauerstoff, auch bekannt als Blutstein (Fe2O3) mit bis zu 70 % Eisen) Siderit ist eine Eisen-Kohlenstoff-Verbindung, die bis zu 48 Prozent Eisen enthält. Es ist auch als Eisenspat (FeCO3) bekannt. Pyrit ist eine Mischung aus Eisen und Schwefel. Es wird manchmal als „Katzengold“ (FeS) bezeichnet. Sand mit Magneten (Verbindung von Eisen mit Schwefel, FeS2) Wie entsteht das Mineral Eisenerz? Die meisten Eisenerze entstehen, wenn Magma die Erdkruste durchbricht. Wenn die Lava abkühlt, verfestigen sich die darin enthaltenen Mineralien und bilden Eisenerzvorräte. 4,7 % der Erdkruste bestehen aus Eisen, einem der Elemente, die den größten Teil der Erdkruste ausmachen. Es ist umstritten, ob Eisenerz und der daraus hergestellte Stahl in den letzten 3.000 Jahren die historisch, sozial und finanziell bedeutendsten Güter waren. Aufgrund von Veränderungen in der Wirtschaftlichkeit von Eisenerzvorkommen und einer steigenden Nachfrage nach höherwertigen Materialien hat sich die Eisenerzproduktion von frühem, niedriggradigem Mooreisenerz und marinen Eisensteinen zu massiven BIF-gelagerten Lagerstätten verlagert und in einigen Orte, terrestrische phanerozoische Eisensteine. Obwohl diese Ablagerungen wichtig sind und viel untersucht wurden, gibt es immer noch viele Fragen darüber, woher sie stammen und wie sie sich auf Ereignisse in der fernen oder jüngeren Vergangenheit beziehen. Beispielsweise wurde viel über die Geochemie von BIF geforscht. Unser multinationales Unternehmen liefert für seine Kunden verschiedene mineralische Rohstoffe. Egal wo Sie sind, wir können Ihre Anforderungen und Ihre Bedürfnisse erfüllen.